Estação de entrega automática de paletes
Função
Bandeja de armazenamento automática
Pode armazenar um certo número de bandejas vazias de forma centralizada (geralmente empilhadas), reduzindo a necessidade de manuseio manual frequente das bandejas.
Colocação precisa de bandejas
De acordo com os requisitos do ritmo da linha de embalagem, uma única bandeja vazia é transportada com precisão para a posição designada para embalagem em bloco (como a extremidade de alimentação da máquina de embalagem, a posição inicial da correia transportadora, etc.), fornecendo uma plataforma básica de suporte de carga-para subsequente empilhamento e embalagem de blocos.
Componentes principais
Rack de armazenamento de bandeja
Usado para empilhar e armazenar bandejas vazias, a estrutura é principalmente do tipo moldura, e a altura e a largura são projetadas de acordo com o tamanho da bandeja para garantir o empilhamento estável das bandejas. Alguns racks de armazenamento estão equipados com dispositivos anti-tombamento.
Mecanismo de separação de bandejas
Um dos componentes principais, que separa a bandeja única inferior de bandejas empilhadas da bandeja superior por meio de dispositivos mecânicos hidráulicos, placas de pressão ou dispositivos de separação de elevação (como paletes acionadas por cilindros de óleo), para evitar a adesão da bandeja e a colocação de várias peças.
Dispositivo transportador
Incluindo correias transportadoras (como correias transportadoras de rolos, correias transportadoras de corrente) ou mecanismos de transplante, que transportam suavemente as bandejas individuais separadas para a posição de colocação alvo, e a velocidade de transporte pode corresponder ao ritmo da linha de embalagem.
Sistema de controle
Geralmente vinculado ao sistema de controle principal da linha de embalagem, ele detecta a capacidade de armazenamento do palete e se a posição alvo precisa do palete por meio de sensores (como sensores fotoelétricos, interruptores de proximidade), aciona automaticamente ações de separação e transporte e atinge operação não tripulada.
Fluxo de trabalho
Fornecimento de bandeja
Manualmente ou com empilhadeira, coloque as bandejas vazias empilhadas no rack de armazenamento para completar o fornecimento inicial.
01
Disparo de sinal
Quando a posição alvo da linha de embalagem (tal como a posição onde os blocos estão prestes a ser empilhados) não detecta nenhuma bandeja, um sinal de demanda é enviado para a estação de distribuição.
02
Separação de bandejas
Após receber o sinal, o sistema de controle ativa o mecanismo de separação para separar as bandejas individuais na parte inferior do rack de armazenamento da seção de empilhamento.
03
Colocação do transportador
As bandejas separadas são transportadas pelo dispositivo transportador até o local designado e, após a chegada, um sinal de "Colocação Concluída" é realimentado através de um sensor.
04
Operação de Loop
Repita as etapas acima até que não haja bandejas suficientes no rack de armazenamento. Neste ponto, o sistema de controle pode emitir um “lembrete de reabastecimento de bandejas” para solicitar a adição manual de bandejas.
05
Principais vantagens
Melhorar a eficiência
Evite o tempo de espera para a colocação manual de paletes e forneça paletes continuamente de acordo com o ritmo da linha de embalagem, adaptando-se à rápida-demanda da produção de blocos.
Reduzir custos trabalhistas
Reduza a necessidade de mão de obra especializada para manusear e colocar paletes e diminua a intensidade de mão de obra.
Posicionamento preciso
Através da estrutura mecânica e do controle do sensor, o erro de posição de posicionamento da bandeja é pequeno, evitando o impacto do deslocamento da bandeja no subsequente empilhamento de blocos e na qualidade da embalagem.
Forte adaptabilidade
Os parâmetros do rack de armazenamento e do mecanismo de separação podem ser ajustados de acordo com os diferentes tamanhos das bandejas de blocos de concreto aerado (como tamanhos padrão ou personalizados) para atender às diversas necessidades de produção.
Através da aplicação de estações dispensadoras automáticas de paletes, o processo de embalagem de blocos de concreto aerado acabados pode alcançar uma operação coerente e automatizada de "embalagem de empilhamento de blocos de fornecimento de paletes", que é um dos equipamentos importantes para melhorar o nível de inteligência das linhas de produção.
Principais parâmetros técnicos
1. Tamanho do modelo: 1200*1200/1200*1400
2. Massa: 2.000 quilogramas
3. Potência: 4KW
4. Sistema de energia: hidráulico ou pneumático
Falhas comuns e suas soluções
Falhas mecânicas
Cartão de transporte da bandeja preso
-Fenômeno de falha: a bandeja fica presa na esteira transportadora, incapaz de se mover para frente ou para trás, e o equipamento emite ruídos anormais.
-Motivos comuns: há objetos estranhos dentro da pista (como detritos de blocos de gás, parafusos, etc.); Deformação da bandeja ou empenamento das bordas; Os rolamentos do transportador de rolos estão danificados e presos.
-Solução: após desligar a máquina e cortar a energia, limpe todos os objetos estranhos dentro da pista; Verifique a bandeja e substitua a bandeja gravemente deformada; Desmonte e inspecione os rolamentos, substitua as peças danificadas e aplique óleo lubrificante.
Agarrar/separar paletes instáveis
-Fenômeno de falha: o mecanismo de preensão não consegue prender a bandeja ou a bandeja cai durante o movimento após a preensão.
-Motivos comuns: desgaste severo ou deslocamento da garra de preensão; Pressão insuficiente no cilindro de preensão; O sensor não detectou com precisão a posição da bandeja.
-Solução: Substitua a pinça desgastada e ajuste a posição da pinça para corresponder à bandeja; Verifique a pressão da fonte de ar e ajuste a pressão do cilindro para o valor padrão (geralmente 0,4-0,6 MPa); Calibre o sensor de posição para garantir que ele possa identificar com precisão a borda da bandeja.
Deslocamento do local de posicionamento
-Fenômeno de falha: quando a bandeja é colocada no molde de bloco aerado, sua posição se desvia da área predefinida, afetando o empilhamento subsequente.
-Motivos comuns: ajuste inadequado do espaçamento entre os trilhos do transportador; Desvio do curso do cilindro de posicionamento; Erro de parâmetro do servo motor.
-Solução: meça o tamanho da bandeja e reajuste o espaçamento entre pistas; Verifique o cilindro de posicionamento, substitua os anéis de vedação danificados ou ajuste o limite de percurso; Entre no sistema de controle do dispositivo e calibre os parâmetros operacionais do servo motor.
Falhas Elétricas
Sensor não tem sinal/alarme falso
-Fenômeno de falha: o sensor fotoelétrico ou interruptor de proximidade não detecta a bandeja (sem sinal) ou informa falsamente a presença de uma bandeja quando ela não está colocada.
-Motivos comuns: a superfície do sensor está coberta com poeira e manchas de óleo; Posição de instalação dos sensores solta ou deslocada; Contato ruim ou danificado do circuito do sensor.
-Solução: limpe a superfície do sensor com um pano seco para remover manchas; Refixe o sensor, ajuste o ângulo e a distância de detecção; Verifique os fios de alimentação e sinal do sensor, substitua conectores mal conectados ou sensores danificados.
O sistema de controle não responde
-Fenômeno de falha: não há resposta quando o botão do painel de operação é pressionado e o dispositivo não pode iniciar ou parar.
-Motivos comuns: interruptor de alimentação disparado dentro do gabinete de controle; Mau funcionamento do módulo PLC; A fiação do painel de controle está solta.
-Solução: Verifique a fonte de alimentação do gabinete de controle, reinicie a chave de desarme; Verifique o status da luz indicadora do PLC. Se estiver anormal, reinicie o dispositivo. Caso seja ineficaz, entre em contato com o pessoal técnico para substituição do módulo; Abra o painel de controle e desconecte o conector do circuito novamente.
Motor não funciona/ruído anormal
-Fenômeno de falha: o motor da bomba de óleo não gira ou emite ruído anormal durante o funcionamento.
-Motivos comuns: a fonte de alimentação do motor não está conectada; Os rolamentos do motor estão com falta de óleo ou danificados; Sobrecarga do motor, disparo do relé térmico.
-Solução: verifique o cabo de alimentação do motor para garantir a conexão adequada; Desmontar o motor, adicionar óleo lubrificante ou substituir o mancal; Verifique o relé térmico, reinicie o botão de disparo e investigue se a sobrecarga é causada por carga excessiva.
Falhas hidráulicas
Ação hidráulica lenta/fraca
-Fenômeno de falha: o cilindro de preensão ou cilindro de posicionamento tem uma velocidade de expansão lenta e não consegue atingir a força predefinida.
-Motivos comuns: pressão insuficiente da bomba de óleo; O anel de vedação dentro do cilindro de óleo está envelhecido e desgastado.
-Solução: Verifique a pressão da bomba hidráulica e ajuste-a no valor requerido do equipamento; Desmonte o cilindro e substitua o anel de vedação envelhecido.
Mau funcionamento da válvula eletromagnética
-Fenômeno de falha: depois que a válvula solenóide é ligada, o cilindro de óleo não se move ou se move incorretamente.
-Motivos comuns: bobina da válvula solenóide queimada; O núcleo da válvula está preso por impurezas; A fiação da válvula solenóide está incorreta.
-Solução: use um multímetro para verificar a resistência da bobina. Se for infinito, substitua a bobina; Desmonte a válvula solenóide e limpe as impurezas do núcleo da válvula; Consulte o diagrama de fiação e reconecte o circuito da válvula solenóide.
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